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對于汽車制造商來說，關注的問題一直是利用高強度鋼板保證汽車足夠的安全性，同時降低車身重量，以此既保證燃料效率又保證汽車的抗碰撞能力。雙相鋼因其具有屈服點低、連續屈服、初始加工硬化速率高等特性，被廣泛用于汽車領域，一直處于高強度低合金鋼開發的前沿。馬氏體雙相鋼在成形過程中易在開孔部位開裂、其延伸凸緣性也不夠好、疲勞強度低，因而其應用受到了限制。為此，人們利用比馬氏體更容易發生塑性變形的貝氏體作為強化組織，以獲得強度、焊接、疲勞和延伸凸緣性能之間的平衡。鐵素體貝氏體雙相鋼是傳統雙相鋼的一種發展，具有良好的成形、焊接和疲勞性能。與馬氏體相比，在鐵素體貝氏體雙相鋼中，作為第二相的貝氏體對凸緣拉伸性能和斷裂韌性都具有有利的影響。因此，研究高強度級別的具有高擴孔性能的鐵素體貝氏體雙相鋼（FBDP鋼）具有實際意義。本文作者設計了一種高強度級別的鐵素體貝氏體雙相鋼，測定了變形奧氏體連續冷卻轉變曲線，研究了熱軋后冷卻工藝對試驗鋼組織及性能的影響。
設計了一種鐵素體貝氏體雙相鋼，用Gleeble-3500熱******測定了該試驗鋼變形后的連續冷卻轉變（CCT）曲線，并對試驗鋼進行了控軋控冷試驗，研究了不同冷卻工藝對試驗鋼組織和性能的影響。結果表明，變形后的CCT曲線分為鐵素體轉變區和貝氏體轉變區。試驗鋼熱軋后經不同冷卻方式都能獲得鐵素體貝氏體雙相組織。三段式冷卻方式比兩段式冷卻得到的鐵素體體積分數減少，晶粒尺寸更小。840℃終軋后水冷到690℃，空冷8s左右，精密不銹鋼帶試驗鋼抗拉強度達到765MPa，伸長率為20%，綜合性能良好。
